A、产品种类单一，依赖价格优势生存。
我国出口轴承产品主要为低档微小型球轴承产品，国际市场容量有一定的限度，我国企业产品面临着俄罗斯、罗马尼亚等国的产品的竞争。而由于产品附加值较低，产品竞争处于劣势，只能赖以价格优势生存。据海关统计，1季度宁波口岸轴承出口均价仅为进口轴承均价的35％，这样低价销售也曾多次招致外国反倾销的壁垒。
B、工艺技术发展缓慢，车床加工数控率低，加工自动化水平低。
目前我国大多数轴承企业，传统设备加工的轴承寿命和可靠性低，先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
对此建议：一是要继续推进行业组织结构调整，注重通过增加对技术科研来提高品牌的声誉，出口份额的高附加值要不断增加，企业通过联合兼并、资产重组等形式，提高行业竞争力和国际竞争力，坚决反对企业间的竞相压价。
C、产品主要为低端产品，技术含量较低。
自主品牌缺失，产品技术含量低。目前国内轴承企业从整体上处于产能扩张阶段原因是缺乏自主知识产权的产品和品牌效应。行业基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。设计和制造技术基本上依靠模仿，创品牌、保品牌已成为轴承企业的亟待解决的一大难题。同时由于品牌价值很难形成，出口产品的附加值难以提高。
为尽快提高我国轴承产品的竞争能力，我国轴承行业应实施跨越式发展，而在近期内要突出技术扩张和产品扩张。
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